18631760000
生产工艺

sclc.jpg

  1. 板探:钢板进入生产线后,首先进行全板超声波检验;

    1.jpg

2. 铣边:通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削,使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状;

2.jpg

铣边机:该机组主要由备料台架、自动对中装置、夹持车、铣削单元、磁性排屑机、液压、润滑、电控等系统组成,集机、电、液于一体实现自动控制,使钢板两边具有同样的坡口形状和尺寸。保证了整个铣削过程中参数的恒定性,进而保证铣削质量,为确保后道焊接工序质量奠定了良好的基础。

3. 预弯边:利用预弯机进行板边预弯,使板边具有符合要求的曲率.

3.jpg

预焊机:该机组采用三点合缝原理,通过主辅压头使成型后的钢管能迅速准确的合缝对中,消除焊缝错边现象。并且主压头具有退让功能,减少了由于管胚误差增加合缝力,有效防止了大口径薄壁管的管壁外凸缺陷。预焊方式为焊缝全长连续焊接工艺,采用了大功率连续式气体保护电弧焊(MAG)及激光跟踪设备,保证了预焊的质量,为内焊和外焊打下了良好的基础。

4. 成型:在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压,压成"J"形,再将钢板的另一半同样弯曲,压成"C"形,最后形成开口的"O"形;

成型机:该机采用比利时LVD公司出品的CADMAN-CNC数控系统,主要由主机、输送辊道、前后送料、侧出料、模具、液压系统、和电控系统组成。通过旋转管坯连续J-C-O工艺自动送料、连续高效地生产大直缝管的开口管筒。并可根据不同的钢级、壁厚、板宽自动调整压下量、压下力和钢板进给量,同时上下模具有补偿变形功能,有效地避免了模具变形对成型所造成的不良影响,保证了钢板压制过程中全长方向的平直度。

4.jpg

5. 预焊:使成型后的钢管合缝并采用气体保护焊(MAG)进行连续焊接;

5.jpg

6. 内焊:采用纵列多丝埋弧焊(最多可为三丝)在钢管内侧进行焊接;

6.jpg

7. 外焊:采用纵列多丝埋弧焊(最多可为四丝)在钢管外侧进行焊接;

内外焊接设备:该机主要由PLC控制系统、自动送丝机构、自动跟踪机构、焊枪调整、焊料自动添加等装置组成。焊机头带有清理焊缝异物的坡口风管,防止异物对焊缝质量造成的影响。同时内焊机采用激光指示器,操作者可准确观察到焊缝位置,确保焊接质量。

7.jpg

8. 超声波检验Ⅰ:对内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查;

超声波探伤设备:该设备采用德国西门子S7—300系列PLC控制系统 由焊缝探头体、探架升降、焊缝激光自动跟踪、伺服驱动、耦合水供给等系统组成。抗干扰能力强,探伤盲区小。确保探伤准确率100% 

8.jpg

9. X射线检查Ⅰ:对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查,采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度;

X射线探伤设备:该机主要由X射线机、工业电视、计算机成像、现场监视 、内焊缝监视等系统组成。是目前国内技术最为先进且质量稳定可靠的X射线探伤设备,能满足各类油气输送和结构用焊接钢管的检测要求 。

9.jpg

10. 扩径:对钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度,并改善钢管内应力的分布状态;进行整体机械扩径,可有效地提高钢管的尺寸精度,并改善钢管内应力的分布状态,从而避免由于应力腐蚀造成的破坏,同时有利于现场的焊接施工。

10.jpg

11. 水压试验:在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力,该机具有自动记录和储存功能;

钢管水压试验机:该设备由拉伸梁,移动和固定试验头、升降托辊、齿轮齿条输送、高低压水系统、液压及PLC电控设备组成。主要用于进行焊管静水压试验,最大试验压力值可达21Mpa,保压时间5~20秒。

11.jpg

12 超声波检验Ⅱ:再次逐根进行超声波检验以检查钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷;

12.jpg

13. X射线检查Ⅱ:对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片;

13.jpg

14. 倒棱:将检验合格后的钢管进行管端加工,达到要求的管端坡口尺寸;

管端倒棱机:该机由床头箱、ZG45花盘、进给装置、传动装置、刀架总成、排屑断屑、升降夹紧、电控等装置组成。设备采用PLC对机床的各工步和液压机构的运动进行控制。具备故障报警信息显示、高速计数、数据存储、生产日报自动生成、储存打印等功能。除主要设备外,主要辅助设备也全部采用国际最先进的设计,优选国内专业生产厂家转化制造。整条生产线的设备及技术均为目前国际一流水平。

14.jpg

15. 外贸包装并入库:合格后的钢管根据用户要求进行黑漆防腐,戴管端保护器,喷标并送入库房存储。

15.jpg